Brique d'argile réfractaire

La préparation des matières premières des briques d'argile réfractaire comprend principalement la préparation du clinker et la préparation de l'argile combinée. La préparation du clinker consiste à transférer la matière première d'argile réfractaire à haute température pour obtenir du clinker, puis à la broyer, la tamiser et la pulvériser en différentes catégories de granulés et de poudres fines. L'équipement de fabrication de l'argile combinée consiste à broyer l'argile, à la sécher, puis à la réduire en poudre et à la mélanger. La préparation des ingrédients est ainsi terminée.

Le clinker argileux est grossièrement concassé en morceaux de moins de 50 mm, puis concassé en agrégats de 5~2 mm à différents niveaux, et le matériau tamisé entre dans le broyeur pour être broyé en poudre fine de moins de 0,5 mm. L'argile liée est généralement séchée, puis grossièrement broyée, concassée et finement moulue en une poudre fine de moins de 0,5 mm, ou mélangée à du clinker pour obtenir une poudre fine.

Le matériau argileux mélangé est envoyé dans la machine de moulage. Les méthodes de moulage les plus courantes sont le moulage par extrusion et le moulage par aspiration. Sous l'action de la machine à mouler, l'argile est extrudée ou absorbée dans le moule pour former la forme de l'adobe. L'adobe ainsi formé présente une certaine humidité et doit être traité et ajusté pour garantir sa qualité et sa stabilité. C'est ainsi que s'achève le travail préliminaire de façonnage des briques d'argile réfractaire.

Les briques d'argile réfractaire formées doivent être séchées pour éliminer l'humidité. Le séchage naturel ou le séchage par chauffage sont généralement adoptés. Le séchage naturel consiste à placer l'adobe dans un endroit bien ventilé et à le laisser sécher naturellement pendant un certain temps. Le séchage par la chaleur consiste à placer l'adobe dans un four ou une salle de séchage et à fournir une source de chaleur pour accélérer le processus d'évaporation et de séchage de l'eau. Cela complète le processus de séchage des briques d'argile réfractaires.

Les briques séchées sont placées dans le four pour le frittage, afin qu'elles aient des dimensions, une porosité et une compacité déterminées, une résistance mécanique élevée, une bonne stabilité volumétrique et une bonne résistance au feu. Le processus de frittage contrôle correctement le taux d'augmentation et de diminution de la température afin de maintenir l'atmosphère oxydante et d'éviter les fissures et la production de déchets. L'usine de Kerui dispose de deux fours tunnels de 168 mètres de long, ce qui permet de garantir la qualité de l'argile réfractaire et d'améliorer l'efficacité de la production.

Les briques d'argile réfractaires refroidies sont d'abord classées en fonction des exigences du client, puis soumises à une inspection de qualité par le service d'inspection de qualité professionnel de Kerui. Après avoir passé l'inspection, elles sont personnalisées et emballées en fonction des besoins du client et répondent enfin aux normes de l'usine. Au cours de ce processus, les clients peuvent effectuer un suivi en temps réel, et nous leur envoyons également des informations spécifiques sur l'état d'avancement du processus de production en temps réel.

Les briques réfractaires peuvent être largement utilisées dans les poches de fer (telles que les briques d'argile, les briques à arc universel), les trous de coulée (telles que les briques à manchon), les régénérateurs de hauts fourneaux (telles que les briques à carreaux d'argile), et les conduits de four (parfois les clients les appellent également briques résistantes à l'acide), etc.

Les briques d'argile sont largement utilisées dans les fours de l'industrie des matériaux de construction, tels que les fours tunnels à kaolin, les fours rotatifs à céramiques et d'autres fours denses qui ne nécessitent pas de températures de cuisson élevées, en particulier les puits à chaux, qui sont généralement utilisés dans des parties non critiques.

Dans l'industrie du verre, pour la grille inférieure et les briques de contrôle inférieures du régénérateur du four de fusion du verre, si les exigences de température ne sont pas trop élevées, on peut utiliser des briques d'argile réfractaire, généralement appelées BN-40a et BN-40b par les professionnels.

Dans les fours à coke, les briques d'argile réfractaire sont généralement utilisées dans les parties des fours à coke où la température est basse et fluctue fortement, comme les portes des fours, les briques de revêtement des colonnes montantes, les briques de revêtement des petits conduits de fumée, les sommets des fours, les parois d'étanchéité des régénérateurs et les briques de contrôle.

Les fours de grillage du carbone et les fours de graphitisation ne sont pas soumis à des exigences de température très élevées, mais nécessitent un faible fluage et une faible densité. La plupart des matériaux utilisés sont des briques d'argile, mais la plupart d'entre eux sont des briques d'argile à faible fluage ou des briques d'argile denses, telles que ZN -45, etc.

Les briques d'argile pour hauts fourneaux sont fabriquées à partir d'argile réfractaire et sont utilisées pour construire les revêtements des hauts fourneaux. Elles sont principalement utilisées dans la gorge, le corps du four, la sole, le fond du four des petits hauts-fourneaux et des grands hauts-fourneaux. Dans les normes métallurgiques chinoises, il est divisé en ZGN-42 et GN-42.