Gesinterter Magnesit

Beschreibung von gesintertem Magnesit

Sintermagnesia wird im Allgemeinen durch direktes Kalzinieren von Magnesit in einem Vertikalofen oder einem Drehrohrofen hergestellt. Die Sorte von Sintermagnesia wird durch den Massenanteil von MgO bestimmt, und die höchste Sorte kann im Allgemeinen w(MgO)=98% erreichen. Die wichtigsten Verunreinigungen in den Rohstoffen sind SiO2 und CaO, und der Massenanteil von Fe2O3 ist nicht hoch. Sintermagnesia wird je nach Aufbereitungsverfahren und Massenanteil des Magnesiumoxids in totgebrannte Magnesia, mittelreine Magnesia und hochreine Magnesia unterteilt.

Kerui Sintermagnesit Technisches Datenblatt

Typ	w(MgO)/%	w(SiO2)/%	w(CaO)/%	CaO/SiO2-Molverhältnis	Volumendichte/g-cm3
MS98A	≥97.7	≤0.3	/	≥3	≥3.40
MS98B	≥97.7	≤0.4	/	≥2	≥3.35
MS98C	≥97.5	≤0.4	/	≥2	≥3.30
MS97A	≥97.0	≤0.5	/	≥2	≥3.40
MS97B	≥97.0	≤0.6	/	≥2	≥3.35
MS97C	≥97.0	≤0.8	/	/	≥3.30
MS96A	≥96.0	≤1.0	/	/	≥3.30
MS96B	≥96.0	≤1.5	/	/	≥3.25
MS95A	≥95.0	≤2.0	≤1.6	/	≥3.25
MS95B	≥95.0	≤2.2	≤1.6	/	≥3.20
MS93A	≥93.0	≤3.0	≤1.6	/	≥3.20
MS93B	≥93.0	≤3.5	≤1.6	/	≥3.18
NS90A	≥90.0	≤4.0	≤1.6	/	≥3.20
NS90B	≥90.0	≤4.8	≤2.0	/	≥3.18

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Arten von gesintertem Magnesit

1. Schwer gebrannter Magnesiasand

Heavy gebrannt Magnesit Sand ist Magnesit, Magnesit, Meerwasser und Sole Magnesiumhydroxid und anderen Rohstoffen in 1600 ~ 1900 ℃ vollständig gesintert und das Produkt erhalten. Gesinterter Magnesit-Sand wird aus Magnesit in China gesintert. Mit MgO Massenanteil von mehr als 46,0% von Magnesit Stück Erz und festen Brennstoff Blöcke gemischt, in den vertikalen Ofen kalziniert Magnesit Sand Produktion. Der Massenanteil von MgO beträgt 89%~98%. Wegen des hohen Grades der Sinterung von Magnesit-Sand, so manchmal auch als tot brennen Magnesit-Sand.

Die folgende Tabelle zeigt den technischen Index eines typischen schwer gebrannten Magnesiumsandes:

IL	SiO2	CAO	MgO	Al2O3	Fe2O3	Volumendichte/g-cm-3
0.27	3.87	1.86	92.48	0.62	0.90	3.16

 

Das Mikrogefüge von schwer gebranntem Magnesitsand ist durch die Hauptkristallphase Magnesit gekennzeichnet, und die Kristalle sind meist rund und unregelmäßig körnig. Die Kristallgröße und -form hängt von der Reinheit des Rohmaterials und der Sintertemperatur ab. Im Allgemeinen ist die Größe der Magnesitkristalle in gebranntem Magnesitsand klein und liegt zwischen 20 und 60 μm. Die interkristalline Phase wird oft von einer Silikatphase begleitet, die Zusammensetzung schwankt zwischen C3S-C2S-C3MS2-M2S. Zwischen der silikatischen Phase der kolloidalen Bindung befindet sich hauptsächlich Magnesit und Magnesit. Die intergranulären offenen Poren sind länger.

2. Mittlere Qualität von Magnesiumsand

Mit MgO Massenanteil von mehr als 46,5% von Magnesit, leicht durch die Reflexion Ofen verbrannt, und dann fein gemahlen, mit Wasser gemischt, Kugel gepresst, gemischt mit festen Brennstoffen Blöcke in den vertikalen Ofen kalziniert Produktion von Magnesium-Sand.MgO Massenanteil von etwa 95%, auch bekannt als Mid-Range-Magnesium-Sand.

In der folgenden Tabelle sind die technischen Daten eines typischen Magnesiumsandes mittlerer Qualität aufgeführt:

IL	SiO2	CAO	MgO	Al2O3	Fe2O3	Schüttdichte/g-cm-3
0.50	1.95	1.58	94.63	0.34	1.00	3.17

 

Die Mikrostruktur der mittleren Magnesit Sand wird durch die wichtigsten kristallinen Phase von Magnesit gekennzeichnet, die Kristalle sind meist abgerundet und unregelmäßig körnigen Körper, die Kristallgröße ist meist zwischen 50 ~ 100μm, die interkristalline wird oft von Silikat-Phase begleitet, schwankt die Zusammensetzung zwischen C3S-C2S-C3MS2-M2S. Square Magnesit ein Magnesit zwischen den wichtigsten Silikat-Phase der Zementierung Bindung zwischen den Kristallen mehr offene Poren.

3. Hochreiner Magnesiumsand

Die Verwendung von MgO Massenanteil größer als 47% von Magnesit, leicht gebrannt, um eine gute hohe Reinheit von leicht gebrannten Magnesiumpulver als Rohstoff zu erhalten, durch Feinschleifen, trockene Kugelpressung, in die Ultra-Hochtemperatur-Öl vertikalen Ofen Kalzinierung Produktion von Magnesium-Sand MgO Massenanteil von 96,5% bis 98%, bekannt als hochreine Magnesium-Sand.

Die folgende Tabelle zeigt den typischen technischen Index von hochreinem Magnesiumsand:

IL	SiO2	CAO	MgO	Al2O3	Fe2O3	Volumendichte/g-cm-3
0.30	0.70	1.35	96.90	0.25	0.80	3.20

 

Das Mikrogefüge von hochreinem Magnesitsand ist durch die Hauptkristallphase des Magnesitkristalls gekennzeichnet. Die Kristallgröße liegt zwischen 30~100um. Intrakristalline, interkristalline mehr runde geschlossene Poren, Porengröße ist meist weniger als 10μm. interkristallines Silikat ist weniger.

4. Meerwasser-Magnesium-Sand

China aufgrund der Magnesit-Erz-Reserven sind reichlich vorhanden, für eine lange Zeit metallurgischen Unternehmen sind vor allem auf die Produktion von Magnesium-Sand aus Magnesit-Erz, und vor allem Low-Grade-Magnesium-Sand. Mit zweistufigen Kalzinierung Methode, kann hochreinen Magnesiumsand mit Reinheit in der Nähe von 97% zu produzieren, so weit ist es immer noch schwierig, ultra-hochreine Magnesiumsand nicht weniger als 99% mit schweren Feuerung Methode zu produzieren.

Daher von der tatsächlichen Situation in unserem Land, die Verwendung einer einzigen physikalischen Methode, um eine große Anzahl von hochreinen Magnesium-Sand aus dem Erz mehr als 98%, vor allem nicht weniger als 99% der ultra-hochreinen Magnesium-Sand ist immer noch schwieriger. Und aus Meerwasser, vor allem aus der Sole Produktion von hochreinen und ultra-hochreinen Magnesiumsand ist offensichtlich viel einfacher, es hat mehr Vorteile als aus Magnesit Produktion von hochreinem Magnesiumsand. Meerwasser-Magnesium-Sand MgO Massenanteil bis zu 99,5%, die allgemeine Meerwasser-Magnesium-Sand ist auch in 98% bis 99%.

Die folgende Tabelle zeigt die typischen technischen Spezifikationen von Meerwasser-Magnesiumsand:

IL	SiO2	CAO	MgO	Al2O3	Fe2O3	Volumendichte/g-cm-3
0.25	0.23	0.53	98.85	0.03	0.11	3.20

 

Typische Mikrostruktureigenschaften von Meerwasser Magnesit Sand ist die wichtigste kristalline Phase Magnesit Kristallgröße einheitlich, reine Textur, Material mehrere Korngrenzen und mikroporöse Struktur. Magnesit-Kristalle in der Regel in 30-50μm, interkristalline Silikatphase weniger, mehr direkte Bindung zwischen Kristallen, intrakristalline, interkristalline mehr geschlossene Poren, Porengröße einheitlich, Porengröße meist in 5μm oder weniger.

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Anwendungen von gesintertem Magnesitsand

In der Stahlindustrie wird Sintermagnesia zur Herstellung von feuerfesten Steinen und Ofenauskleidungen verwendet, um den hohen Temperaturen und der chemischen Korrosion während des Stahlherstellungsprozesses zu widerstehen. Bei der Verhüttung von Nichteisenmetallen kann Sintermagnesia die Anlagen vor der rauen Umgebung der Metallschmelze schützen. Bei feuerfesten Beschichtungen und Gussmassen kann Sintermagnesia die Hitzebeständigkeit und mechanische Festigkeit verbessern. Darüber hinaus kann Sintermagnesia auch zur Herstellung von Hochleistungskeramik und Schleifmitteln verwendet werden, wobei seine Härte und Stabilität genutzt werden. Seine ausgezeichneten thermischen und chemischen Eigenschaften machen es zu einem unverzichtbaren Werkstoff in industriellen Hochtemperaturprozessen, der die Haltbarkeit und die Betriebseffizienz von Anlagen gewährleistet.